“我们要打造世界一流的炼化企业,就是要一步一个脚印奋力追赶,乙烯就是要率先打造一流的裂解炉”,这是茂名石化总经理余夕志到化工分部调研时说的一句话。

　　化工分部生产处处处长邱华介绍,茂名石化裂解装置的能耗已经连续 6年在集团公司同类装置竞赛中保持了排头兵地位，但是，随着集团公司比学赶帮超工作不断深入，兄弟企业追赶的速度越来越快，特别是镇海炼化裂解装置的能耗水平，紧追不舍，差距最小时仅有2千克标油/吨。眼看着多年的先进就要被超过，裂解车间非常焦急，在度经济活动分析会上，每次都对裂解炉专题分析。

　　怎样才能让裂解炉变为真正的“红旗炉”呢？裂解车间从管理上找差距，从设备、工艺、操作上对裂解炉展开全面的精细管理。如今,裂解炉运行周期从50天延长到了72天。由于裂解炉烧焦周期延长了22天，每台炉的烧焦次数也由6次/年减少了2次，17台一年就可以减少34次烧焦，按照每台裂解炉烧焦需要投入蒸汽、工厂风等成本费用11.5万多元计算，一年可节约烧焦费用400多万元。

　　怎样调动职工赶超先进的积极性呢？裂解车间以班组为单位，以提高裂解炉热效率为目标，在车间开展“红旗炉”竞赛活动，每月及时奖励兑现数一数二班组的办法，激励职工主动参与。由于有了“红旗炉”竞赛这个抓手，技术管理骨干工作实效又纳入党员班组责任区中，所以，不仅班组职工优化调整，精心操作的积极性大大提高，而且，技术管理骨干优化创新，检查督促的主动性也有效调动起来了。

　　裂解车间党支部书记江加宁介绍,各班组为了控制好指标，在“红旗炉”竞赛中取得好成绩，班组职工个个摩拳擦掌，反复提醒，互相告诫，一定要盯紧裂解炉运行参数，一定要细致检查每一个火嘴燃烧状况，一定要及时调整每一个风门的开度等等。只有把裂解炉燃料气进料控制好了，就能控制好炉子燃烧的均匀度，就能有效提高炉子的热效率，就能取得好的工作成绩。

　　年轻的车间代主任林琪说,面对两套装置17台裂解炉2160个火嘴和2160个风门，裂解车间技术管理骨干和班组职工，每天都用心尽责地交叉一个火嘴一个火嘴地检查整改，一个风门一个风门地进行调整，精细管理，精心操作，比学赶超的氛围越来越浓厚，取得的成效也越来越明显。最明显的成效就是纠正了燃料气进料巨大偏差。现在，裂解炉燃料气进料偏差已经下降到±100千克/台。这不仅有效减少了燃料气用量，使车间燃料气用量不断,最近三个月就节约燃料气2730.5吨，价值546万元。由于燃料气进料精确度提高，裂解炉耐温度偏差也得到了有效纠正，大大提高了裂解炉温度均匀度，有效延缓了裂解炉炉管温度过热引起的结焦现象。

　　随着“红旗炉”竞赛活动的深入开展，不断对裂解炉展开技术攻关和改造，采取对流段化学清洗等措施，使裂解炉热效率得到了提高，裂解炉运行水平的提高有效提升了乙烯绩效水平，各项技术指标也持续向好，三季度，乙烯收率比年初平均提高了1个百分点，裂解损失率创国内最好水平，乙烯产量连续创出历史新高，为裂解装置保持先进起到了积极的推进作用。

　　“我们把一台裂解炉当作一套装置来管，虽然现在与世界一流还有差距，但通过‘样板炉’改造和实施优化，炉子运行周期已明显延长，世界一流并不是遥不可及。”裂解车间党支部书记江加宁说。

　　作为裂解装置的能耗大户，裂解深度的控制对双烯收率、裂解损失率等重要指标影响很大。化工分部高度重视裂解炉的管理，把一台裂解炉当作一套装置来管，在每天的调度会上进行专题分析。生产、机动、技术、仪表多个专业共同协作，对每股进料进行优化，确保偏差最小。一周一个总结，对存在的问题进行跟踪，责任落实到人。

　　江加宁说：“我们的设备没有达到世界一流，但我们的乙烷炉运行周期已经达到了160天的国内一流水平，超过设计值60天。我们将继续优化，努力使裂解炉进入世界一流行列。”

　　化工分部对照国内、国外同类型裂解炉运行周期，提出了设计运行周期只有60天的裂解炉运行80天的目标，通过强化管理，采取科学手段，实施大优化，目前，1号裂解装置乙烷炉最长运行周期达到了160天的国内一流水平, 1号装置裂解炉运行周期比去年同期延长了9.2天，2号装置裂解炉运行周期延长了1.4天，燃料气单耗降低了0.002吨/吨乙烯。

　　面对这张“成绩单”，裂解车间职工个个都乐开了花，毕竟辛苦没有白费。而裂解车间没有停止裂解炉的提效步伐，他们将以世界一流的裂解炉为目标，再制造下一个惊喜。（黄国铭 林燕飞）